기계적 동적 도면에 의한 성형 공정, 표면 처리 및 절단 공정에 대한 설명(A)
플라스틱 성형
사출 성형, 산업 제품에 대한 모양을 생산하는 방법. 제품은 일반적으로 고무 사출 성형 및 플라스틱 사출 성형을 사용합니다. 사출 성형은 또한 사출 성형 압축 방법 및 다이 주조 방법으로 나눌 수 있습니다. 사출 성형 기계 (사출 기계 또는 사출 성형 기로 약어)는 플라스틱 성형 금형을 사용하여 열가소성 또는 열수성 에서 다양한 플라스틱 제품을 만드는 주요 성형 장비입니다. 사출 성형은 사출 성형 기계 및 금형을 통해 달성된다.
압출은 압출기의 배럴과 나사 사이의 작용에 의해 물질을 가열 및 가소화하고 나사에 의해 전진하고, 지속적으로 헤드를 통과하여 다양한 단면 제품 또는 반제품을 만드는 처리 방법입니다.
회전 성형은 먼저 측정된 플라스틱(액체 또는 분말)을 금형에 첨가하는 것이다. 금형이 닫은 후 금형을 가열하는 동안 두 개의 수직 회전 축을 따라 회전합니다. 금형의 플라스틱 원료는 중력과 열 에너지의 영향을 받습니다. 다음으로, 금형 캐비티의 전체 표면에 점차적으로 균일하게 코팅및 용융 부착되어 금형 캐비티와 동일한 모양으로 형성된 다음 냉각, 모양 및 탈몰하여 원하는 형상의 생성물을 얻습니다.
블로우 성형은 중공 블로우 몰딩이라고도 하며, 빠르게 발달하는 플라스틱 가공 방법입니다. 열가소성 수지의 압출 또는 사출 성형에 의해 얻어진 관형 플라스틱 파리본은 열이 되는 동안 분할 금형에 배치된다(또는 연화된 상태로 가열). 금형이 닫히면 압축 공기가 파리당에 주입되어 플라스틱 파리본을 날려 금형의 내벽에 팽창및 집착하고 냉각 및 데몰딩 후 다양한 중공 제품을 얻을 수 있습니다.
물집, 플라스틱 가공 기술, 주요 원칙은 그것을 부드럽게 평평한 플라스틱 하드 시트를 가열 한 다음 금형의 표면에 흡수 진공을 사용하여 냉각하고 형성하고, 각계각층에 적용하는 것입니다.
압축 성형은 분말, 세분화 또는 섬유 플라스틱이 성형 온도에서 금형 캐비티에 먼저 투입된 다음 금형을 닫고 가압하여 형성및 고화시키는 작업입니다. 압축 성형은 또한 열설정 플라스틱 및 열가소성 및 고무 재료에 사용할 수 있습니다.
폼 성형은 플라스틱이 미세 다공성 구조를 생성하도록 폼 재료 (PVC, PE, PS 등)에 적절한 발포제 (PVC, PE, PS 등)를 추가하는 과정입니다. 거의 모든 열설정 및 열가소성 재료는 폼 플라스틱으로 만들 수 있으며 폼 성형은 플라스틱 가공에서 중요한 분야가되었습니다.
붓는 성형은 플라스틱 가공 방법입니다. 초기 주조에서, 액체 단량체 또는 프리폴리머는 정상 압력하에서 금형에 주입되었고, 중합 후, 금형의 캐비티와 동일한 형상을 가진 제품으로 고화되고 형성되었다. 나일론 모노머 캐스팅은 1960 년대에 등장. 성형 기술의 개발과 함께, 기존의 주조 개념이 변경되었습니다. 폴리머 용액과 분산물은 폴리염화 염화 페이스트를 지칭하고 용융도 주조에 사용될 수 있다.
떨어지는 플라스틱 기술은 가변 상태 특성을 가진 열가소성 폴리머 재료를 사용하며, 즉 특정 조건에서 점성 유동성을 가지며 실온에서 고체 특성을 복원할 수 있으며 적절한 방법과 특수 도구를 사용하여 잉크젯에 사용할 수 있습니다. 점성 흐름의 상태에서, 그것은 요구 사항에 따라 설계 된 형태로 형성, 다음 고화 및 실온에서 형성.
