금속 부품 스탬핑은 자동차, 전자 제품 및 기계를 포함한 다양한 산업에서 널리 사용되는 중요한 제조 공정입니다. 전문적인 금속 부품 스탬핑 공급 업체로서 고품질 제품이 최우선 과제입니다. 이 블로그에서는 금속 부품 스탬핑 생산의 주요 품질 관리 포인트에 대해 논의 할 것입니다.
1. 원료 검사
원자재의 품질은 스탬프 부품의 최종 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 스탬핑 과정을 시작하기 전에 들어오는 원료를 포괄적으로 검사합니다.
- 재료 구성: 우리는 필요한 표준을 충족하도록 금속 재료의 화학적 구성을 확인합니다. 예를 들어, 스탬핑하는 경우구리 버스 바, 구리 함량 및 기타 합금 요소는 지정된 범위 내에 있어야합니다. 조성물의 편차는 경도 및 전도도와 같은 재료의 기계적 특성의 변화로 이어질 수 있습니다.
- 표면 품질: 원료의 표면에는 흠집, 균열 및 녹과 같은 결함이 없어야합니다. 사소한 표면 결함조차도 스탬핑 중에 찢어 지거나 고르지 않은 형성과 같은 문제를 일으킬 수 있습니다. 우리는 이러한 표면 결함을 감지하기 위해 육안 검사 및 비 파괴 테스트 방법을 사용합니다.
- 두께와 평탄도: 원료의 정확한 두께와 평탄도가 필수적입니다. 일관되지 않은 두께는 스탬핑 중에 불규칙한 변형을 초래하여 다양한 치수를 가진 부품으로 이어질 수 있습니다. 정밀 측정 도구를 사용하여 여러 지점에서 두께를 측정하고 직선 또는 레이저 측정 장치를 사용하여 평탄도를 점검합니다.
2. 툴링 설계 및 유지 보수
다이 및 펀치를 포함한 스탬핑 툴링은 스탬프 부품의 품질에 중요한 역할을합니다.
- 정확한 디자인: 툴링 설계는 스탬프 부품의 올바른 모양과 치수를 보장하기 위해 정확해야합니다. 우리는 고급 CAD/CAM 소프트웨어를 사용하여 재료 흐름, 응력 분포 및 형성 시퀀스와 같은 요소를 고려하여 툴링을 설계합니다. 복잡한 부분과 같은 경우맞춤형 주방 미트 그라인더 블레이드 스탬핑, 블레이드의 원하는 선명도와 내구성을 달성하기 위해 설계를 최적화해야합니다.
- 정기적 인 유지 보수: 툴링은 높은 압력 및 높은 주파수 스탬핑 작업으로 인해 시간이 지남에 따라 마모됩니다. 툴링을 양호한 상태로 유지하려면 정기적 인 유지 보수가 필요합니다. 우리는 치핑, 균열 또는 과도한 표면 거칠기와 같은 마모 징후에 대한 다이와 펀치의 일상적인 검사를 수행합니다. 닳은 부품의 품질 문제를 방지하기 위해 마모 - 아웃 부품은 즉시 교체됩니다. 또한, 우리는 툴링의 윤활 및 청소를 수행하여 마찰을 줄이고 잔해물의 축적을 방지합니다.
3. 스탬핑 프로세스 제어
스탬핑 프로세스 매개 변수를 제어하는 것은 고품질 금속 부품을 생산하는 데 중요합니다.
- 프레스 포스와 속도: 스탬핑 중에 적용된 프레스 포스는 재료 특성 및 부품 설계에 따라 신중하게 조정해야합니다. 불충분 한 프레스 포스는 불완전한 형성을 초래할 수 있지만 과도한 힘은 재료가 과도하게 균열되거나 변형 될 수 있습니다. 마찬가지로, 스탬핑 속도는 재료 흐름과 형성 된 부품의 품질에 영향을 미칩니다. 센서 및 제어 시스템을 사용하여 생산 공정에서 프레스 포스 및 속도를 지속적으로 모니터링하고 조정합니다.
- 매끄럽게 하기: 툴링과 재료 사이의 마찰을 줄이려면 적절한 윤활이 필수적이며, 이는 스탬프 부품의 표면 마감을 개선하고 툴링 수명을 연장하는 데 도움이됩니다. 재료 유형 및 스탬핑 프로세스 요구 사항에 따라 적절한 윤활유를 선택합니다. 윤활제는 스탬핑 전에 재료 표면에 골고루도 적용되며 윤활제의 양은 오버 또는 아래 윤활을 피하기 위해 제어됩니다.
- 정렬 및 위치: 스탬프 기능의 올바른 배치를 보장하기 위해서는 재료의 정확한 정렬 및 위치 및 툴링이 필요합니다. 잘못 정렬하면 치수가 잘못된 부품으로 이어질 수 있습니다. 우리는 정밀 고정구와 정렬 장치를 사용하여 각 스탬핑 작업 전에 재료와 툴링의 적절한 위치를 보장합니다.
4. in- 프로세스 검사
스탬핑 생산 중에 프로세스 검사를 수행하면 품질 문제를 조기에 감지하고 수정하는 데 도움이됩니다.
- 육안 검사: 운영자는 균열, 버 및 표면 결함과 같은 명백한 결함을 확인하기 위해 정기적으로 육안 검사를 수행합니다. 결함이있는 부품은 생산 라인에서 즉시 제거되어 추가 처리되지 않도록합니다.
- 치수 검사: 우리는 생산 공정에서 스탬프 부품의 치수를 측정하기 위해 캘리퍼, 마이크로 미터 및 좌표 측정 기계 (CMM)와 같은 정밀 측정 도구를 사용합니다. 측정 된 치수는 설계 사양과 비교되며 모든 편차는 분석하고 즉시 수정됩니다. 예를 들어파우더 코팅 된 강철 덮개, 길이, 너비 및 높이를 포함한 덮개의 치수는 다른 구성 요소와 적절하게 맞도록 공차 범위 내에 있어야합니다.
- 기계적 특성 테스트: 경우에 따라, 우리는 필요한 강도 및 경도 표준을 충족시키기 위해 스탬프 부품에 대한 기계적 특성 테스트를 수행합니다. 인장 테스트, 경도 테스트 및 충격 테스트는 일반적으로 부품의 기계적 특성을 평가하는 데 사용됩니다. 테스트 결과가 사양을 충족하지 않으면 생산 공정 매개 변수 또는 원료를 조정해야 할 수 있습니다.
5. 포스트 - 처리 및 마무리
스탬핑 프로세스 후, POST- 처리 및 마감 작업이 수행되어 부품의 외관 및 성능을 향상시킵니다.
- 디버링: 버는 종종 스탬핑 과정에서 스탬프 부품의 가장자리에 형성됩니다. 이러한 버를 제거하고 매끄럽고 안전한 표면을 보장하려면 디버링이 필요합니다. 부품 재료 및 설계에 따라 분쇄, 파일 및 전기 화학 디버 링과 같은 다양한 디버 링 방법을 사용합니다.
- 표면 처리: 분말 코팅, 도금 또는 페인팅과 같은 표면 처리는 스탬프 부품에 적용되어 내식성, 내마모성 및 미적 외관을 향상시킵니다. 예를 들어, 분말 코팅은파우더 코팅 된 강철 덮개내구성 있고 매력적인 마감을 제공합니다. 우리는 표면 처리 공정이 적절한 표면 준비, 코팅 두께 제어 및 경화 조건을 포함한 품질 표준에 따라 수행되도록합니다.
6. 최종 검사 및 포장
스탬프 부품이 고객에게 배송되기 전에 모든 부품이 품질 요구 사항을 충족 할 수 있도록 최종 검사가 수행됩니다.
- 포괄적 인 검사: 최종 검사에는 부품 치수, 표면 품질, 기계적 특성 및 기타 지정된 요구 사항에 대한 자세한 점검이 포함됩니다. 우리는 부품의 전반적인 품질을 보장하기 위해 육안 검사, 치수 측정 및 기능 테스트의 조합을 사용합니다.
- 포장: 운송 및 보관 중에 스탬프 부품을 보호하려면 적절한 포장이 중요합니다. 우리는 골판지 상자, 비닐 봉지 또는 폼 삽입물과 같은 적절한 포장재를 사용하여 부품이 손상되지 않도록합니다. 포장에는 쉽게 식별 및 추적 성을 위해 부품 이름, 수량 및 배치 번호와 같은 관련 정보가 표시되어 있습니다.
결론적으로 금속 부품 스탬핑 생산의 품질을 보장하려면 원자재 검사, 툴링 설계 및 유지 보수, 스탬핑 프로세스 제어, IN- 프로세스 검사, 포스트 처리 및 최종 검사를 포함하는 포괄적 인 접근 방식이 필요합니다. 이러한 품질 관리 지점을 준수함으로써 고객의 다양한 요구를 충족시키는 고품질 스탬프 부품을 생산할 수 있습니다.
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참조
- ASM 핸드북위원회. ASM 핸드북 : 형성 및 단조. ASM International, 1998.
- Dieter, GE 기계식 야금. McGraw -Hill, 1986.
- Kalpakjian, S., & Schmid, SR 제조 엔지니어링 및 기술. 피어슨, 2014.